衛(wèi)生陶瓷施釉基本都是噴釉工藝，產品質量很大程度依賴于施釉工人的手法技巧，穩(wěn)定性較差，工人的作業(yè)強度大，同時，人工噴釉帶來的粉塵對人體的傷害比較嚴重，針對這些問題，近年來有些新的設備應運而生

　　1、機器人噴釉

　　機器人施釉是20世紀90年代從國外引進的新工藝。國內好多工廠都已成功的使用，這是施釉工藝的一大改革。其優(yōu)點是以機器人代替人工，當噴釉程序正確設定后，釉面厚薄均勻，產品質量高，大大減輕了工人的勞動強度，并改善了工人的勞動條件。機器人施釉工藝對釉漿的性能要求也比較高，除了控制釉漿溫度、流動性、觸變性外，控制釉漿的屈服值是十分必要的。

　　機器人噴釉屬于自動噴釉，其全套設備主要包括施釉機器人、坯體傳輸聯(lián)動線、可控制轉動角度的承坯臺、噴槍及其控制系統(tǒng)等，目前國內制造的機器人穩(wěn)定性不夠，業(yè)內使用較少，在幾個品牌企業(yè)使用噴釉機器人基本都是德國或日本進口的，雖然性能穩(wěn)定，但由于成本及維護保養(yǎng)的問題、釉漿調配水平不穩(wěn)定的問題，以及搬運輔助工、自潔二次人工噴釉(由于國內的馬桶等結構比較復雜，一般機器人很難完全施釉到位，需要輔助施釉的環(huán)節(jié))等操作流程上的問題，機器人施釉的效率相對于人工來說，提高不多，所以在業(yè)內的應用還不是很廣。

　　2、循環(huán)施釉線

　　鑒于機器人施釉的技術管理、成本、效率等問題的限制，目前國內比較能被一般廠家接受的施釉設備是循環(huán)施釉線。

　　衛(wèi)生陶瓷施釉作業(yè)通常是三遍，在噴第二、三遍釉時需要等待上一遍釉層略干附著到坯體上才能進行，時間效率減低，近來較多應用的循環(huán)施釉線可以解決這個問題，利用輸送線上分工施釉的多工位布置，每個工人只從事某一遍的單獨施釉，每遍之間的晾干時間正好是產品在輸送線上移動到下一工位的時間，這樣，作業(yè)上沒有待工的閑置時間。效率提升的同時，只進行單獨一遍施釉的作業(yè)也降低了對工人技巧的要求，這種采用了分工協(xié)作的循環(huán)施釉線在效率上比機器人施釉還要高，而投入的成本是一般廠家都能接受的，將來在回收釉漿的處理工藝上加以改進，可以得到更廣泛的應用。

　　目前，業(yè)內正在研究的純機械施釉線等改進施釉工藝還存在不成熟的地方，而機器人循環(huán)施釉線已經完成研發(fā)工作，進入市場推廣階段。這一技術避免了機器人單工位施釉以及循環(huán)線人工施釉的弱點，在解決人工施釉的勞動環(huán)境與不穩(wěn)定性的同時，又能夠降低單工位機器人高成本的問題，優(yōu)點明顯，相信不遠的將來會有進一步的突破。

　　四、干燥與燒成設備

　　1、快速干燥器

　　衛(wèi)生陶瓷快速干燥技術通過間歇強制給風旋風筒裝置以及自動控制設備及技術的應用，實現(xiàn)升溫恒濕、恒溫恒濕、升溫降濕三個階段的工藝控制，增加氣體流速和傳熱面積，減薄邊界層厚度，加快熱傳導和擴散，大大縮短坯體的干燥周期。由于快速干燥系統(tǒng)采用窯爐余熱提供熱能，即每個干燥室干燥用的熱空氣由窯爐余熱管道熱交換后送入室內進行循環(huán)，因此熱量得到充分的利用，大大降低了能耗。各個循環(huán)系統(tǒng)，排氣系統(tǒng)，攪拌系統(tǒng)均采用變頻控制。既保證了工藝要求，又節(jié)約了運行成本。全包連體座便器的干燥時間由8天縮短到3天，為連續(xù)生產提供了保障的同時，還能節(jié)省占地面積，據了解，一條年產100萬件衛(wèi)生陶瓷生產線能節(jié)約干燥面積約8000㎡，極大地提高了土地及建筑面積的產出效果。

　　目前，這種使用間歇強制給風裝置自動控制的快速干燥器技術已經成熟，成為業(yè)內新建或改擴建生產線的標準配置。

　　使用了吊籃自動輸送技術的工廠也逐漸增多，利用吊籃在配合分段自動控制的隧道式干燥技術，或借用傳統(tǒng)工藝廠房的上部空間，將成形、燒成車間的熱量綜合利用，也是將來干燥工藝的的創(chuàng)新方式，除了具備連續(xù)化生產的特點，還有充分利用空間，能把成形、上釉、裝窯工序、樓上樓下聯(lián)系起來的優(yōu)點。